1. Příprava surovin
Na začátku výrobní linky jsou pelety z PP pryskyřice přiváděny do násypky. Surovina sestává primárně z homopolymerní nebo kopolymerní PP pryskyřice, s rychlostí toku taveniny (MFR) typicky řízenou mezi 0,2 a 0,5 g/10 min, aby byla zajištěna dobrá zpracovatelnost.
2. Extruze a plastifikace - Přechod fyzického stavu
Po vstupu do extrudéru prochází surovina přechodem z „pevného stavu do roztaveného stavu“ poháněného šnekem:
Doprava v pevném stavu: Materiál je zhutněn a dopravován dopředu v sekci podávání.
Tavení a plastifikace: Vnějším ohřevem (typicky 160–240 stupňů) a smykovým třením mezi šnekem a válcem se materiál postupně taví.
Homogenizace a vytváření tlaku-: Roztavený materiál se dále homogenizuje v homogenizační zóně a vytváří se dostatečný tlak, aby se nakonec vytvořil kontinuální, teplotně-stejnoměrný tok taveniny.
3. Die Forming-Z "Formless" do "Pipe"
Plastifikovaná tavenina je vytlačována do vytlačovací hubice, což je rozhodující pro určení tvaru trubky.
Konstrukce: Konstrukce hubice se řídí principy dynamiky tekutin a termodynamiky "rovnováha toku taveniny", aby bylo zajištěno jednotné vytlačování PP materiálu.
Proudění: Tavenina vstupuje válcovým vstupem a postupně přechází podél průtokového kanálu do prstencové mezery, která odpovídá průřezu trubky-.
Třídění: Když tavenina vystupuje z prstencové mezery matrice, vytváří dutý předtvar s předběžným tvarem, který ji připravuje pro následné tvarování.
4. Dimenzování a chlazení - budování „silných kostí“
Předlisek trubky vystupující z matrice je extrémně horký a náchylný k deformaci, což vyžaduje okamžité tvarování a tuhnutí pomocí dimenzování a chlazení.
Vakuové sání: Vakuová pumpa vytváří podtlak 20,0–53,3 kPa uvnitř dimenzovacího pouzdra. Atmosférický tlak pak přitlačí vnější stěnu polotovaru horké trubky proti vnitřní stěně objímky, aby se dosáhlo tvarování.
Nucené chlazení: Cirkulující chladicí voda (typicky 15–25 stupňů) odebírá teplo rozprašováním nebo ponořením, což způsobuje, že materiál PP rychle tuhne a stabilizuje jeho rozměry.
5. Tahání a řezání-Sklízení „hotového produktu“
Vytvrzená trubka musí být vytažena z výrobní linky a nařezána na požadovaný rozměr.
Vytahování: Pásový{0}}tažný stroj uchopí trubku a vytáhne ji z výrobní linky konstantní rychlostí. Rychlost musí odpovídat rychlosti vytlačování; stabilní tah je klíčem k zajištění jednotných konečných rozměrů a tloušťky stěny trubky.
Řezání: Kodér měří délku potrubí v reálném čase. Po dosažení přednastavené hodnoty řídicí systém aktivuje řezací mechanismus. Moderní výroba obvykle využívá -beztřískové řezání, které vytváří hladký povrch řezu, který nevyžaduje žádné sekundární zpracování.